Windräder verdienen eine grüne Entsorgung

Der Rückbau von ausgedienten Windenergieanlagenist aktuell ein großes Thema. Bereits zum Jahreswechsel endet für etwa 5.200 Anlagen die zwanzigjährige Förderung nach dem Erneuerbare-Energien-Gesetz (EEG), weitere 8.000 folgen bis 2025. Für die Betreiber stellt sich damit die Frage: Weiterbetrieb ohne Förderung, Repowering oder Rückbau? Aufgrund von Wirtschaftlichkeitserwägungen werden sich viele Betreiber aller Wahrscheinlichkeit nach für Letzteres entscheiden. Für Frank Kreimer, Geschäftsführer der Hagedorn Abbruchservice GmbH und erster Ansprechpartner für den Windanlagenrückbau, steht fest: »Windenergieanlagen, die grünen Strom produzieren, verdienen auch eine umweltgerechte und nachhaltige Entsorgung.« Bereits seit 2013 ist das Recycling von Windkraftanlagen mit maximalem Verwertungsgrad etablierter Standard bei Hagedorn – und gilt nun auch als Richtschnur für alle Wettbewerber. Denn Hagedorn entwickelte als Teil der Industrievereinigung RDR Wind die neue DIN SPEC 4866, die seit August 2020 als richtungsweisend für einen nachhaltigen Rückbau von Windenergieanlagen gilt.

Nachhaltiger Rückbau: eine Win-Win-Lösung für alle Beteiligten

»Das Recyceln einer ausgedienten Windkraftanlage kommt nicht nur der Umwelt zugute, sondern kann auch für den Betreiber sehr lukrativ sein«, unterstreicht Frank Kreimer. »Denn je höher beispielsweise der Verwertungsgrad und die Möglichkeit, das verbaute Material zu trennen, desto bessere Recyclingpreise lassen sich auch erzielen.« Mithilfe spezieller Geräte erkennen die Hagedorn-Mitarbeiter bereits direkt vor Ort, welche Edelmetalle verbaut wurden. Ob Aluminium, Kupfer oder unterschiedliche Edelstahllegierungen – alles wird entsprechend sortiert, fachgerecht entsorgt oder verkauft. »Bei der Verwendung von Stahl erreichen wir sogar eine hundertprozentige Quote«, sagt Kreimer. »Und besonders bei getriebelosen Anlagen, deren Rotoren und Statoren viel Kupfer enthalten, lassen sich gute Schrottpreise erzielen.« 

Darüber hinaus fallen beim Rückbau von Windenergieanlagen oft große Mengen Betonschutt an. »Bei einem Park mit zehn Betonturm-Anlagen sind das schnell mal 30.000 bis 35.000 Tonnen«, erklärt Vertriebsmitarbeiterin Mareike Brinkmeyer. Hagedorn unterstützt die Anlagenbetreiber bei dem Thema. Dazu werden Gutachter vermittelt, die Analysen zur Machbarkeit eines Wiedereinsatzes aufstellen. »Wir wollen, dass der Beton gerade beim Repowering für den Wiedereinbau genehmigt wird. Naturschotter in gleicher Menge für den Bau von neuen Wegeflächen zu beschaffen, ist im Hinblick auf den CO²-Austoß nicht vertretbar«, betont Brinkmeyer. Unzählige Sattelzugtouren, damit verbundener Dieselverbrauch und der sich daraus ergebene tonnenschwere CO²-Ausstoß – dies alles widerspreche dem Nachhaltigkeitsgedanken grüner Windenergie. »Außerdem lassen sich durch einen Einsatz mit recyceltem Beton bis zu 30.000 Euro je Windkraftanlage einsparen«, sagt die Expertin.

Hagedorn bietet die gesamte Rückbau-Kette aus einer Hand

Wie das Ganze in der Praxis funktioniert, demonstrierten die Spezialisten von Hagedorn vor kurzem im Jade-Windpark in Wilhelmshaven. Ältere Anlagen von Enercon mussten dort zurückgebaut werden. Zunächst wurden Gondeln und Rotorblätter der Ortbetontürme demontiert. Anschließend machten sich die Sprengexperten ans Werk. »Ab einer Turmhöhe von 85 Metern ist eine Sprengung durchzuführen, da dann die maximale Arbeitshöhe eines Seilbaggers erreicht ist«, erklärt Mareike Brinkmeyer. »Turm- und Fundamentbeton haben wir dann noch direkt vor Ort zu Recyclingschotter weiterverarbeitet.« Mit einer mobilen Brecheranlage befreiten die Hagedorn-Mitarbeiter den Beton von Bewehrungsstahl und brachen ihn so auf die gewünschte Korngröße.

»Das Recycling von Rotorblättern ist hingegen deutlich komplexer. Häufig landen die darin verbauten Verbundwerkstoffe einfach in der Müllverbrennung«, so Frank Kreimer. Wie carbon- und glasfaserverstärkte Kunststoffe (CFK & GFK) hingegen umweltfreundlich entsorgt werden können, beweist das Lüneburger Unternehmen neowa GmbH, ein verlässlicher Partner von Hagedorn. Noch auf der Baustelle werden dazu die Rotorblätter in containergroße Stücke zersägt. Anschließend werden Carbon- und GFK-Komponenten in der Bremer Endaufbereitungsstelle getrennt. Erstere werden der stofflichen Verwertung zugeführt; letztere in einem Zementwerk weiterverarbeitet. Dort liefern sie teils Energie für den Produktionsprozess, teils ersetzen sie Kohle und Sand bei der Zementproduktion. Auch an dieser Stelle liegt die Verwertungsquote somit bei einhundert Prozent.