Windmesse-Interview mit Søren Bunch, ITW Polymers Europe

ITW Polymers Europe hat gerade die Arbeiten an den Grout-Verbindungen im deutschen Offshore-Windpark Butendiek beendet...

Wir waren bereits an den Arbeiten der Grout-Verbindungen bei einem der allerersten Offshore-Windparks namens Ytre Stengrunden in Schweden beteiligt, als deutlich wurde, dass der Markt einen Komplett-Anbieter benötigt, der in der Lage ist, Produkt, Ausrüstung, Betreuung und Qualitätssicherung zu stellen. Das führte dazu, dass wir für Horns Rev 1 in Dänemark ein erstes Ausrüstungsset entwickelt haben, das sowohl Ducorit-Zement als auch das nötige Equipment zur Montage enthielt. Mittlerweile haben wir mehr als 2.000 Grout-Verbindungen fertiggestellt, was einem Anteil von 90% der Projekte entspricht – ITW hat sich dadurch bei den erneuerbaren Energien einen Ruf als der einzige Komplett-Anbieter im Offshore-Markt erarbeitet.

Trotz dieser sehr umfassenden Referenzen arbeitet ITW auch weiterhin daran, bei jedem Projekt das Beste zu geben und in enger Abstimmung mit dem Kunden zu arbeiten. Die Zufriedenheit des Kunden nach einem „job well done“ ist uns bei jedem Projekt sehr wichtig.

ITW hat eine neue Methode entwickelt, um die Arbeiten an den Grout-Verbindungen leichter und schneller zu gestalten. Wie funktioniert sie?

Wirft man einen Blick zurück, dann ist es früher so gewesen, dass jedes Projekt bezüglich Ausrüstung und Installationsprozess anders bearbeitet wurde, was nur zu geringen Verbesserungen der Methode geführt hat. Wenn man aber große Fortschritte im Entwicklungsprozess machen möchte, setzt das voraus, dass man bereits während des Designs der Gründungsstrukturen - also schon sehr früh - auch die Grout-Verbindungen mit einbezieht. Eine erfolgreiche und schnelle Zementierung der Verbindungsstücke setzt voraus, dass man ein Inlet hat, das leicht zugänglich ist und über eine gut durchdachte Inlet-Struktur verfügt.

Bild: Verbessertes Equipment: Eine geschlossene Oberfläche, maßgenauer und kompakter Platz an Deck sowie die Verbesserung des HSE-Sektors

ITW hat aus diesem Grund einen “Partnership Approach” unternommen, um zusammen mit Partnern und Kunden aus der Branche das optimale Design für die Offshore-Arbeiten zu entwickeln. Das Ziel sollte eine merkliche Reduzierung der Arbeitszeit für die Zementarbeiten sein, was wiederum auch in einer kürzeren Mietdauer für die teuren Spezialschiffe resultiert. Des Weiteren ist dabei auch eine Verbesserung im Design des Deck-Layouts an Bord sowie eine Minimierung der Abwässer durch die Arbeiten herausgekommen. Wenn das Projekt-Management von Anfang an einen engen Kontakt zu allen beteiligten Unternehmen hält, reduziert das ebenfalls die Lernkurve zwischen Planung und Ausführung.

Besonders die Konzentration auf bereits onshore verbundene, sogenannte „jumper hoses“ in Verbindung mit einem geraden, simplen Inlet-Arrangement haben zu einer Maximierung des Zementflusses geführt, ebenso zu einer Verminderung des sich bildenden Drucks und einer Reduzierung des Risikos von zeitraubenden Verstopfungen während der Offshore-Arbeiten. Eine Erweiterung des Inlet-Systems in Verbindung mit mehren Schläuchen, durch die der Zement fließen kann, sorgen für die Möglichkeit, bis zu 40 metrische Tonnen Zement pro Stunde zu verarbeiten.

Bild: Sogenannte "Jumper Hoses"

Die Konzentration auf ein einfaches, komplett in Containern angeordnetes Equipment hat dazu geführt, dass die Grouting-Ausrüstung flexibel und maßgenau an Deck angeordnet werden kann, was gerade auf den teuren Jack-Up-Vessels oder den frei schwimmenden Plattformen von Vorteil ist. Das einfache Quadersystem der Container mit genauen Abmessungen und der Möglichkeit, sogenannte „twist locks“ zur Befestigung zu verwenden, hat die Verwendung teurer, speziell gefertigter Schraubsysteme für den Offshore-Gebrauch überflüssig gemacht.

Der Gebrauch von speziellen Wandelementen gegen Kleckern und Spritzen durch die Zementarbeiten – ebenfalls passgenau auf den Container – sorgt dafür, dass andere Ausrüstungsgegenstände in unmittelbarer Nachbarschaft zum Zementierungsequipment platziert werden können, ohne dass sie verschmutzt werden. Diese Wände in Kombination mit ITWs einzigartigem „Dust Free System“ haben zu großen Verbesserungen im HSE-Sektor für die Mitarbeiter von ITW sowie des weiteren Personals an Bord geführt.

Zusätzlich können nach Abschluss der Zementarbeiten weitere Zeit und Kosten dadurch gespart werden, dass nach Abladen des Equipments kaum Reinigungsarbeiten anfallen.

Bild: Das Deck nach Abtransport des Equipments für die Zementarbeiten an Westermost Rough

Während des Installationsprozesses bei Butendiek haben Sie noch mit zwei weiteren Unternehmen zusammen gearbeitet. Wie läuft dieser Prozess ab? Sind beide Unternehmen ebenfalls bei der Entwicklung der neuen Arbeitsmethode involviert gewesen?

Während der Arbeiten an Butendiek I hat ITW vertragsmäßig als Subunternehmer von Ballast Nedam gearbeitet. Das Offshore-Fahrzeug Javelin wurde vom Unternehmen Jumbo gestellt. ITW hatte mit beiden Unternehmen bereits in der Vergangenheit mehrfach zusammen gearbeitet - unter anderem bei den Projekten Baltic 1, Greater Gabbard und Anholt. Man kannte sich also und so sind die Vorbereitungen und die Arbeit selbst auch dieses Mal problemlos gelaufen, da man gemeinsame Erfahrungen und großen gegenseitigen Respekt vor den Kompetenzen und Leistungen der anderen hat.

Während des ersten Treffens für das neue Projekt haben wir die bereits erwähnten Entwicklungen Ballast Nedam vorgestellt, die sofort die gegenseitigen Vorteile erkannt haben. Weitere Anpassungen oder Änderungen waren daher nicht nötig, sodass man schnell zur Anwendung der Vorschläge sowohl bei der Bestückung des Spezialschiffes als auch bei den Arbeiten vor Ort kam.

Kostenreduzierung ist ein großes Thema, speziell wenn es um die Offshore-Windenergie geht. Wenn man den Zementierungsprozess beschleunigt und die Reinigungsarbeiten hinterher verkürzt, werden doch sicherlich Kosten eingespart?

ITW ist immer bestrebt, die Kosten zu senken, denn uns ist klar, dass die Branche einem andauernden Kommerzialisierungsprozess unterworfen ist, der 40% weniger Kosten pro Projekt erforderlich macht. In Bezug auf die Zementarbeiten ist ITW davon überzeugt, dass Kosten am effektivsten reduziert werden können, wenn man die Dauer der Zementarbeiten verkürzt, da dies unmittelbaren Einfluss auf die Dauer der Benutzung der Spezialschiffe hat.

Die Fahrzeuge sind das kosten-intensivste Element bei den Offshore-Arbeiten, weshalb ein Großteil unserer Forschung darauf abzielt, den benötigten Platz an Deck zu reduzieren, den Mischprozess zu vereinfachen und zu optimieren sowie das Maximum aus dem Equipment herauszuholen. Diese Anstrengungen haben zu einer Reduzierung der Dauer der Zementarbeiten von 60 bis 70% in den letzten drei bis vier Jahren geführt. Des Weiteren kann viel Zeit für die Reinigung zwischen den einzelnen Zementarbeiten gespart werden, da die Arbeiten nur noch innerhalb der Spritzwände stattfinden. Und last but not least kann eine beachtliche Menge an Zeit bei den Aufräumarbeiten nach dem Entladen der Ausrüstung gespart werden.

Bild: Westermost Rough – Neue Ausrüstung auf der Innovatio

Können Sie uns zum Abschluss noch etwas über die anstehenden Projekte von ITW Polymers Europe erzählen? Arbeiten Sie schon an neuen Produkten oder Methoden?

Damit wir kontinuierlich an der Verbesserung unseres Services arbeiten können, basiert ITW seine Forschung auf sogenannten „outside in“-Informationen. Das Feedback unserer Kunden sowohl während der Arbeit, als auch fortwährende Umfragen durch die ITW Wind Group sorgen tatsächlich für die Entwicklung im Offshore-Bereich, die im Lauf dieses Interviews bereits zur Sprache kamen. Die hier ausgeführten Entwicklungen haben für so große Zeiteinsparungen gesorgt, dass die Arbeiten an den Grout-Verbindungen während der Installation der Fundamente mittlerweile nicht mehr als kritisch angesehen werden.

Nach einer aktuellen Umfrage unter unseren Kunden wurden weitere Punkte identifiziert, an denen wir in Zukunft arbeiten wollen – sowohl was die Produktpalette von ITW betrifft, als auch unsere Ausrüstung und unseren Service. Speziell das Zufuhrsystem steht im Fokus der weiteren Automatisierung der Prozesse, aber auch die Minimierung des überschüssiges Materials sowie eine Reduzierung des benötigten Reinigungswassers werden untersucht. Am intensivsten arbeiten wir an der Verstärkung unseres „Partnership Approach“, denn Verbesserungen können nur erfolgreich sein, wenn sie den Bedürfnissen des zukünftigen Marktes entgegenkommen.

Natürlich liegt der Fokus von ITW auf einer Reihe von Projekten aus dem Sektor der erneuerbaren Energien (offshore), sowohl in Deutschland als auch in Projektrunde 3 in britischen Gewässern. Durch den Partnership Approach in Kombination mit unserer umfassenden Forschungsarbeit sind wir zuversichtlich, was künftige Herausforderungen angeht.