Optimierte Logistik senkt Kosten in der Windenergie

Grevenbroich, 23. Mai 2013 - Im Geschäft mit Windenergieanlagen sind die rosigen Zeiten vorbei. Während die Hersteller vor wenigen Jahren noch die Preise diktieren konnten und Käufer eher Angst hatten, keine ausreichenden Stückzahlen zu bekommen, sind die Kapazitäten inzwischen größer als die Nachfrage. Unterm Strich mussten die Anlagenhersteller in den letzten vier Jahren Preisabschläge von gut 20 Prozent hinnehmen und kompensieren. „Bisher galten die Verfügbarkeit von Schlüsselkomponenten und Engpässe bei Zulieferern als das größte Risiko in der Lieferkette von Anlagenherstellern. Das hat sich eindeutig gewandelt. 2012 waren es neben den Rohstoffpreisen vor allem die Engpässe im Absatz“, weiß Professor Dr. Wolfgang Kersten vom Instituts für Logistik und Unternehmensführung an der Technischen Universität Hamburg-Harburg. Sein Institut hat bereits zum dritten Mal das Supply Chain Risk Management der Windbranche anhand von empirischen Auswertungen und Interviews untersucht. „2008 war der Heimatmarkt noch von sehr großer Bedeutung und neue Akteure hatten es sehr schwer, überhaupt einen Fuß in die Tür zu bekommen. Inzwischen sind die Hersteller in anderen Ländern aktiv, weil der Zubau in Deutschland nicht ausreicht. Im internationalen Wettbewerb müssen sie sich aber neuen Konkurrenten stellen oder staatliche Vorgaben an die hohen Fertigungsquoten in den jeweiligen Ländern erfüllen. Dies bringt neue Unwägbarkeiten mit sich. Andererseits sind die Verbindungen zu den bestehenden Zulieferern aber mittlerweile reifer und stabiler geworden“, sagt Kersten. Er wird die jüngsten Ergebnisse auf dem 5. Branchentag Windenergie NRW in Düsseldorf (18. und 19. Juni) vorstellen, auf dem weitere Experten das große Thema Logistik in einem separaten Block beleuchten.

Erste Einsparpotenziale hebt beispielsweise die F. Reyher Nchfg. GmbH & Co. KG. Das Hamburger Unternehmen beliefert seit Mitte der 80er Jahre diverse Hersteller und Zulieferer mit Verbindungselementen und hält individuelle Logistiklösungen parat. „Wir wollen nicht nur Schrauben, sondern auch Service verkaufen. Dafür bieten wir unseren Kunden unter anderem Setlösungen an. Das bedeutet, dass wir fertig abgepackte Sets direkt auf Baustellen oder in die Produktion liefern, die dort für eine Baugruppe benötigt werden. Das kann zum Beispiel ein passendes Set für jedes Turmsegment oder dessen Flanschverbindung sein“, erläutert Jan Reise von Reyher. Obwohl viele Unternehmen das immer noch selbst machen, steige das Interesse: „Das Sortieren und Packen des benötigten Materials kostet Arbeitszeit und Lagerkapazitäten, die sich mit einer intelligenten Setbildung vermeiden lassen. Das gilt auch für Fehlerquoten bei der Zusammenstellung oder unnötige Transportwege. Wenn zum Beispiel etwas auf entlegenen Baustellen fehlt, wird es schnell teuer. Dieses Risiko wird durch uns minimiert, sagt er. Weil sich diese Argumente häufig unter den sogenannten weichen Faktoren subsumieren lassen, schlüsselt Reyher auf Wunsch die Kosten für die Konfektionierung und das Handling  der Sets auf: „So können Kunden besser kalkulieren und eine „Make or Buy Entscheidung“ treffen“, macht Reise deutlich.

Optimieren lässt sich auch das Ersatzteilmanagement, denn Service und Wartung von Windenergieanlagen wird ein zunehmend wichtigeres Geschäft für Hersteller. Dafür müssen Unternehmen aber in die Zukunft schauen und wissen, welche Komponenten sie wann und in welchen Stückzahlen brauchen. Oft fehle es schon am generellen Wissen darüber, was über den 20-jährigen Lebenszyklus einer Maschine benötigt wird. „Die Informationen sollten aus den praktischen Betriebserfahrungen kommen. Zum Beispiel, was warum kaputt geht, was Verschleißteile sind, wann sie ausgetauscht werden müssen oder welcher Bedarf sich aus den geplanten Wartungen ergibt. Daraus lassen sich wiederum Prognosen und Strategien für die Ersatzteilbevorratung ableiten“, erläutert Simone Runge, vom FIR an der RWTH Aachen einige Beispiele. Sie leitet am FIR an der RWTH die Fachgruppe Supply-Chain-Design im Bereich Produktionsmanagement. Idealerweise sollten die Erkenntnisse zu einer richtigen Auslegung des Ersatzteilnetzwerkes führen. „Dazu gehören auch die Bestandsüberwachung und das transparente Wissen, was in den verschiedenen Lagern liegt oder wer die Zulieferer sind“, sagt sie.

Ein besonderer Kostenblock ist die Logistik großer Komponenten im Offshorewindgeschäft. Die sollen rund 20 Prozent der gesamten Kosten ausmachen, liegen nach Einschätzung von Logistikexperten aber höher. Ein Weg, die Ausgaben zu senken, wird derzeit in der Beförderung von Komponenten auf standardisierten Transportgestellen gesehen. Das Konzept stammt aus der Schifffahrt. Dort lassen sich Container beispielsweise über genormte Ecken und Verriegelungen (Twistlocks) sicher übereinanderstapeln oder auf Fahrzeugen transportieren. Im Falle von Rotorblättern ließen sich die mittlerweile bis zu 83,5 Meter langen Flügel einfach übereinanderstapeln. Das würde die notwendigen Lagerkapazitäten an den Produktionsstandorten und in den Häfen minimieren und gleichzeitig zu einer besseren Nutzung der teuren Errichterschiffe führen. „Bezogen auf die Einsparungen in den Supply-Chain-Ketten wird es spannend, wie es die Branche Offshore schafft, die vorhandenen Kapazitäten besser auszulasten“, sagt Kersten.
Veranstalter des Branchentages Windenergie NRW ist Anne Lorenz in Kooperation mit Lorenz Kommunikation. Infos und Anmeldung unter www.nrw-windenergie.de im Internet.

Infos und Anmeldung zum 5. Branchentag: www.nrw-windenergie.de