Weniger Wartungsaufwand an über 100 Windenergieanlagen: SKF automatisiert die Schmierung bei ERG

ERG ist einer der Riesen im Bereich der Erneuerbaren Energien: Italiens führender Windenergieversorger gehört zu den zehn größten in ganz Europa. Mit einer installierten Leistung von rund 1.814 MW in sieben Ländern lieferte das Unternehmen im vergangenen Jahr 3.613 GWh „sauberer“ Windenergie.

„Allerdings sah sich ERG seit geraumer Zeit mit zunehmenden Herausforderungen im Bereich der Instandhaltung konfrontiert“, wie Andreas Bittorf, Key Account Manager bei der SKF Lubrication Systems Germany GmbH in Hockenheim, berichtet. Das galt insbesondere für manuelle Wartungsarbeiten an entlegenen bzw. schwer zugänglichen Turbinen: Die dortigen Tätigkeiten waren ebenso aufwendig wie teuer. „Allen Mühen zum Trotz häuften sich die Probleme derartig, dass zuletzt beinahe täglich irgendeine Turbine in einem der über 13 Standorte verteilten Windenergieparks Sorgen bereitete“, so Bittorf weiter.

Optimierung durch Upgrade

Angesichts dieser unerfreulichen Entwicklung holte ERG vor etwa zwei Jahren SKF ins Boot. Ursprünglich schwebte dem Energieversorger vor, die Zuverlässigkeit seiner Anlagen durch die Optimierung vorhandener Komponenten wie z. B. Lager und Dichtungen zu steigern. Aus diesem Grund waren zu Beginn auch die Wälzlager-Experten von SKF mit an Bord. „Um den Wartungsaufwand so weit wie möglich zu minimieren, rückten im Laufe der Gespräche jedoch mehr und mehr die Schmiersysteme in den Mittelpunkt“, erläutert Bittorf, „denn insbesondere ein ,Upgrade‘ der bisherigen, weitgehend manuellen Lösungen durch unsere automatischen WindLub-Zentralschmiersysteme versprach Besserung.“

Gesagt, getan: Zunächst entschied sich ERG dazu, die Schmiersysteme von SKF an zwei Pilotanlagen zu testen. „Beim Einbau der ersten Systeme haben wir auch gleich einige ERG-Techniker und -Ingenieure eingehend geschult“, erinnert sich Andreas Bittorf, „und das kam so gut an, dass ERG in der Folgezeit zehn weitere Mitarbeiter zu Trainings in unser Werk im tschechischen Chodov entsandte.“

Hardware und Know-how

In den italienischen Anlagen überholten die deutschen Fachleute derweil die vorhandenen Pumpenaggregate an den Generatoren, statteten die Generatoren außerdem mit automatischen Schmiersystemen aus und installierten auch an den Pitch-Lagern zur Rotorblattverstellung neue WindLub-Systeme. Zum Lieferumfang von SKF bzw. Lincoln gehörten darüber hinaus allerlei Werkzeuge samt Zubehör für die Instandhalter; so z. B. Fettpressen und „Sortimentskoffer“ mit Kupplungsstücken oder auch Leitungen. Hinzu kamen spezielle, den Vorgaben des OEMs entsprechende Aftermarket-Kits zur weiteren Modernisierung der vorhandenen Pumpenaggregate.

„Parallel dazu vertieften sich die Geschäftsbeziehungen weiter, als die frisch geschulten ERG-Mitarbeiter aus Chodov zurückkehrten“, berichtet Bittorf, „sodass den ersten beiden Anlagen schon bald die nächsten Musterinstallationen folgten.“

Von 2 auf 100

Die dabei gesammelten Erfahrungen stimmten mehr als zuversichtlich, dass sich die in das Projekt gesteckten Hoffnungen auch erfüllen würden – nämlich die Lagergebrauchsdauer zu optimieren, die Betriebszeiten der Turbinen zu erhöhen und den Instandhaltungsaufwand zu senken. Deshalb beschloss ERG, mehr als 100 seiner Windenergieanlagen mit den automatischen Schmiersystemen von SKF zu bestücken. „Im Endeffekt wird die gesamte Maßnahme dazu beitragen, die Profitabilität der ERG-Windparks langfristig zu steigern“, ist Andreas Bittorf überzeugt. Zu diesem Zweck kümmert sich nun die italienische SKF Solution Factory darum, dass bei den bevorstehenden Installationen höchste Standards eingehalten werden.

Im Einsatz liefern die automatischen Schmiersysteme von SKF und Lincoln den Schmierstoff selbsttätig in der richtigen Menge zur rechten Zeit an die richtige Stelle. Derartige Systeme lassen sich kundenspezifisch auslegen und sind zudem als Komplettlösung für Pitch- und Azimutlager sowie für Hauptwellen- und Generatorlager verfügbar. Auch offene Zahnradanwendungen in der Gondel können damit geschmiert werden. „So oder so amortisieren sich die automatischen Schmiersysteme meist sehr schnell, weil sie ungeplanten Stillständen vorbeugen, die Verfügbarkeit der Turbinenanlagen erhöhen und Wartungsintervalle verlängern“, weiß Bittorf. Zusätzliche Einsparpotenziale würden die Systeme durch ihren effizienten Umgang mit dem Schmierstoff erschließen: Eine äußerst präzise Dosierung gemäß der Devise „So wenig wie möglich, aber so viel wie nötig“ lasse sich mit Hilfe der Einstellungen im Pumpensteuergerät leicht realisieren.