Automated Precision Europe GmbH: Eine optimale Investition

Heidelberg, 04.07.2011. Die Windenergie gilt als eine der Zukunftsbranchen schlechthin. Deshalb starten viele Unternehmen geschäftliche Aktivitäten in diesem Umfeld bzw. erweitern bereits vorhandene. Ein wesentlicher Faktor für den Erfolg wird letztlich die Qualität der angebotenen Produkte darstellen. Dies hat AH Industries Components aus Dänemark erkannt und einen API Laser Tracker angeschafft. Das mobile Messsystem weiß in der Qualitätssicherung von schweren Windkraft-Teilen insbesondere durch seine Handlichkeit, Messgenauigkeit und Zuverlässigkeit zu überzeugen.

Windkraft ist als eine gleichermaßen umweltfreundliche wie kostengünstige Energieform ein top-aktuelles Thema. Deswegen sehen viele Unternehmen große Chancen in diesem Umfeld Fuß zu fassen. Ein bereits etablierter und bewährter Partner in dieser Branche ist hingegen AH Industries Components. Die Dänen beliefern bereits seit vielen Jahren führende Anbieter von Windenergieanlagen wie Siemens, REpower und Nordex mit Naben, Achsen, Lagergehäusen und Rahmenkonstruktionen. Um den erreichten (Technologie-) Vorsprung abzusichern und zudem den gestiegenen Anforderungen der Kunden nicht zuletzt mit Blick auf die Genauigkeit gerecht zu werden, entschied sich AH Industries Components 2008 zur Anschaffung eines neuen Messsystems. Denn die mit den bis dahin eingesetzten Messwerkzeugen – zusammengeschraubte Messstangen, Lineale, spezielle Messbügel und Vorrichtungen – erzielten Ergebnisse genügten den Qualitätsexperten nicht mehr, weil sie mit einer zu großen Unsicherheit verbunden waren. Die Messe CONTROL bot eine hervorragende Plattform, um sich über das am besten geeignete Messsystem zu informieren. Den dänischen Qualitätsspezialisten sind diverse unterschiedliche Systeme von verschiedenen Herstellern präsentiert worden. Schnell kristallisierte sich heraus, dass der Laser Tracker das Anforderungsprofil am besten erfüllt. Nachdem sich das System eines Anbieters als zu schwer und zu groß für den Transport in andere Werke erwies, wurden lediglich die verbleibenden zwei Hersteller zu einer persönlichen Demonstration nach Dänemark eingeladen. „Wir entschieden uns schließlich für den API Laser Tracker. Für dieses System sprachen die Genauigkeit bei Großteilen, die Handhabung beim Transport, die Entwicklungsmöglichkeiten und der Preis. Außerdem hat mich die Konstruktion beeindruckt – auf kompaktem Bauraum sind alle Funktionen zusammengefasst mit dem Ergebnis eines kleinen und handlichen Trackers. Deswegen ist meiner Meinung nach auch die Staubempfindlichkeit deutlich reduziert,“ fasst Ove Thomsen, der Group Quality Manager von AH Industries, die für API sprechenden Anschaffungsgründe zusammen.

Neben den kompakten Abmessungen – es gibt weltweit keinen Laser Tracker, der kleiner ist – zählt die überlegene Reichweite von 120 Metern ohne Standortwechsel zu den weiteren Highlights des API Laser Trackers. Das System erlaubt die Vermessung größerer Objekte aber auch aus geringer Entfernung. Der Tracker-Kopf lässt sich horizontal +/- 320 Grad und vertikal +80 bis -60 Grad schwenken, so dass der Tracker nahe an der zu vermessenden Stelle positioniert werden kann. Über die beiden Winkel und die gemessene Distanz berechnet das 3D-Messsystem die Koordinaten. „Auch mehrere Positionswechsel sind durch das geringe Gewicht und die Kopfgröße von 36 cm kein Problem. Der Kopf des Laser Trackers ist so konzipiert, dass der Laserstrahl weder durch einen Spiegel noch durch einen Lichtleiter umgelenkt wird. Systemische Messungenauigkeiten durch Umlenkfehler werden dadurch eliminiert,“ berichtet Peter Löwenhaupt aus dem Marketing von API. Seit April 2009 unterstützt der API Laser Tracker 3 in Verbindung mit der SpatialAnalyzer-Messsoftware die Qualitätsexperten von AH Industries Components im Werk Horsens bei der Erledigung ihrer Aufgaben. Dazu gehören die Vermessung und Kontrolle der Teile nach der Bearbeitung, die komplette Vermessung von Erstmusterteilen sowie die Beratung der Produktion. Letztere erfolgt vor allem in der Anfangsphase von neuen Produkten, um die wichtigen Aspekte aufzuzeigen. In der laufenden Produktion geht es dann im Wesentlichen darum, die Maße einzuhalten und Verbesserungsmöglichkeiten vorzuschlagen.

In der täglichen Praxis konnte sich der Laser Tracker schnell bei der Vermessung der Gussteile – Rahmen, Stehlagergehäuse, Naben und Getriebegehäuse – sowie der Wellen aus ChromNickel-Legierungen hervorragend bewähren. Bei den Messungen der großen Durchmesser mit kleinster Toleranz, Lochkreisdurchmesser, Winkelflächen und axialem Lauf liefert er stets präzise Ergebnisse. Darüber hinaus bietet das System die Möglichkeit, die Wiederholgenauigkeit der Maschinen zu prüfen. Auch alle bearbeiteten Siemens-Teile haben die Qualitätsexperten durch die Erstmuster-Kontrolle mit dem Laser Tracker laufen lassen, selbst diejenigen, die sie schon seit Jahren bearbeiten, um beste Qualität zu liefern. Die Anwendungen, bei denen der Laser Tracker zum Einsatz kommt, sind vielfältig. So müssen bei einer 12 Tonnen schweren Nabe von Siemens verschiedene Messwerte, die einzuhalten sind, geprüft werden. Dies betrifft beispielsweise die Rechtwinkligkeit sowie einige Durchmesser, u.a. der Lochkreisbohrungen, die kontrolliert werden müssen. Bei einer Bodenplatte – ebenfalls von Siemens – bestehen hingegen Forderungen an den Durchmesser, die Höhe, die Parallelität und die Lochkreisbohrungen. Von der Planfläche aus laufen die Messungen nach oben, wo das meiste schräggestellt ist. Von einem fiktiven Zentrum aus wird nachgemessen, ob die Planflächen richtig zueinander liegen und die Bohrungsplätze passen.

Seine Transportqualitäten muss der Laser Tracker regelmäßig beweisen, wenn das System mit dem Auto in das 60 km entfernte Werk in Kolding gebracht wird, wo neben Teilen für die Windenergie auch Teile aus anderen Kundensegmenten hergestellt und mit dem Tracker vermessen werden. „Wir führen mit dem System von API mit den Kunden abgestimmte Stichprobenmessungen durch. In diesem Zuge nutzen wir den Laser Tracker in Horsens zwei- bis dreimal in der Woche und in Kolding einmal pro Monat nach Bedarf. Für die Zukunft planen wir, das portable System einmal monatlich für zwei bis drei fest und im voraus eingeplante Tage in Kolding einzusetzen. Wenn die Aufträge insbesondere aus der Windenergie weiterhin so wie erhofft und erwartet zunehmen, ist davon auszugehen, dass wir innerhalb der nächsten zwei Jahre in einen weiteren API Laser Tracker für das Werk Kolding investieren werden,“ blickt Ove Thomsen voraus. Über die hohe Mobilität hinaus bietet das System den Qualitätsexperten noch weitere entscheidende Vorteile: So können unterschiedliche Maße kontrolliert werden, ohne dass große und schwere Messbügel mit begrenztem Messweg angeschafft werden mussten. Außerdem erlaubt der Laser Tracker die Prüfung des gesamten Teils schneller, genauer und mit einem kompletten Messergebnis. Auf dieser Basis kann festgestellt werden, dass es AH Industries Components vollauf gelungen ist, die mit der Investition in das System verbundenen Ziele umzusetzen: Genauere Messwerte bei großen Abmessungen zu erhalten – für sich wie auch den Kunden gegenüber, die Messprotokolle fordern. Hinzu kommt noch die bessere Kontrolle der Genauigkeit der Herstellungsmaschinen. Letztlich konnten die Dänen die Messvorgaben ihrer Kunden nur mit einem Laser Tracker erfüllen. Somit überrascht es nicht, dass die Kunden die Anschaffung des mobilen Messsystems ebenfalls begrüßt haben.

Auch mit der Schulung war AH Industries Components sehr zufrieden. Die Einarbeitung verlief nach Plan, lediglich für die umfangreiche Messsoftware war eine Eingewöhnungsphase nötig, geprägt von ‚learning by doing’. Die gestellten Aufgaben im Rahmen der Qualitätssicherung in der maschinellen Fertigung von schweren Windkraft-Teilen erfüllt das System wie erwartet und sichert in diesem Zuge die Qualität der laufenden Produktion ab. Zur hohen Zufriedenheit trägt neben der Handlichkeit und dem gesamten technischen Aufbau vor allem auch die gute Zuverlässigkeit bei, denn bisher arbeitete der Laser Tracker ohne jedes Problem. Das haben die dänischen Qualitätsexperten so noch nie erlebt, weshalb sie dies als großen Pluspunkt betrachten. Alles in allem hat das System AH Industries Components auf eine Stufe gebracht, auf der sie mit Blick auf die Kundenanforderungen ansonsten keinesfalls wären. Ove Thomsen zieht demzufolge ein positives Fazit: „Der Laser Tracker bietet uns sicherlich sowohl zeitliche wie auch kostenseitige Vorteile. Zudem hat er uns erst ermöglicht, die gestiegenen Anforderungen der Kunden zu erfüllen, also die Teile wunschgemäß zu vermessen. So gesehen hat das System einen nicht unwesentlichen Beitrag dazu geleistet, erfolgreich Aufträge an Land zu ziehen, weil wir die entsprechenden Messwerte ermitteln können. Damit hat der API Laser Tracker unsere Wettbewerbsfähigkeit in diesem Umfeld erheblich gesteigert.“ Gibt es ein besseres Argument für eine Investition?


AH Industries Components ist eine Tochter des dänischen Konzerns AH Industries, der seinen Hauptsitz in Bjert hat. Zur Produktpalette von AH Industries gehören Flansche, Transportaktivitäten sowie die Übernahme von Projekten, speziell aus dem Bereich der Windenergieanlagentechnik. AH Industries Components beliefert aus seinen beiden Fertigungsbetrieben in Horsens und in Kolding insbesondere Hersteller von Windfertigungsanlagen mit Komponenten, verzeichnet aber auch in den Bereichen Offshore und Schiffbau steigende Umsätze. Die Produktpalette besteht aus Präzisionswerkstücken mit einer Toleranz von max. 1/100 mm, die Abmessungen von 12 x 5 m, Durchmesser von 2,5 m und ein Gewicht von 100 t erreichen können. www.ah-components.de

API
Die Produktpalette der 1987 gegründeten Automated Precision Inc. (API) umfasst u.a. moderne Mess- und Sensorsysteme wie Laser Tracker, 2D- und 3D-Systeme, sowie Gelenktaster für Koordinatenmessmaschinen. Die Kompetenz von API belegt die Erfindung des selbstverfolgenden Laserinterferometers, auf dem die Laser Tracker-Technologie basiert. Die Produkte von API sind bei allen ‚Global Player’ der Fertigungsindustrie installiert und werden im Automotive-Bereich, in der Luft- und Raumfahrttechnik, im Maschinenbau sowie von Herstellern von Koordinatenmessmaschinen eingesetzt. Die Hauptzentrale von API befindet sich in Rockville, Maryland/USA, die europäische und deutsche Zentrale hat ihren Sitz in Heidelberg.