Wenn Kunden Großes vorhaben, sind die Spezialisten in Kerpen gefragt

Im Jahre 1960 wurde die AHC von Ulrich Reininghaus und Herbert Friebe in Köln-Mülheim gegründet. Es dauerte Monate, bis die ersten Aufträge hereinkamen, aber dann ging es mit dem Unternehmen steil bergauf. Ein neuer, großzügig geplanter Produktionsstandort musste her, und er fand sich in Kerpen im Rheinland. Seither gilt das Werk Kerpen als das Stammwerk der AHC, zu dem sich seinerzeit noch die Verwaltung, die EDV, die Forschung und Entwicklung sowie die Anlagenplanung gesellte.

Heute hat das Werk Kerpen 115 Mitarbeiter und beschichtet technische Bauteile für rund 2.700 aktive Kunden, vornehmlich aus den Branchen Maschinenbau und Automobilindustrie. Standardverfahren sind Harteloxal (HART-COAT^®) und Chemisch Nickel (DURNI-COAT^®). Besonderheiten des Werkes Kerpen sind das Verfahren SILA-COAT^® 5000, eine anodische Tauchlackierung zur Erhöhung der Alkalibeständigkeit, und die HC-Großteilanlage (HC-GTA). Gearbeitet wird an fünf Tagen in der Woche im 3-Schichtbetrieb mit dem Samstag als Back-up-Tag. Pro Jahr werden 3 Auszubildende aufgenommen, davon sind zwei Oberflächen-Beschichter und einer für z.B. Werkstatt oder Versand.

Früher kamen die Bauteile, die zu beschichten sind, mehr aus dem Maschinenbau, jetzt geht die Tendenz mehr in Richtung Automobilindustrie. Dennoch stammt immer noch 60% des Umsatzes aus dem Maschinenbau und 40% aus dem Automobilbereich.

Im HART-COAT^®-Bereich (HC-Bereich) werden Gehäuse aller Art beschichtet: beispielsweise Ventilgehäuse, Filtergehäuse oder Gebläsegehäuse für Waschmaschinen. Hinzu kommen noch Bauteile wie Getriebe- und Motorkolben, Kühlereinsätze für die Abgasrückführung, Kupplungsteile, Laufschienen für Warenverteilsysteme oder Walzen für die Papier- und Folienindustrie.

Im DURNI-COAT^®-Bereich (DNC-Bereich) finden sich Bauteile wie Kupplungsnaben, Nadeln für Vergaser, Nebenläufer für Kompressoren, Pumpenteile für Kfz-Klimaanlagen, Technische Federn oder Testfelgen. „Wir haben eine relativ große Werkstatt, die die Anlagen in Schuss hält und auch ein Großteil der Gestelle baut, die für die Beschichtung erforderlich sind“, berichtet Werkleiter Ralf Nott. „Das gibt uns die notwendige Verfügbarkeit, Flexibilität und Schnelligkeit. Auch Sondergestelle werden konstruiert, beispielsweise, um Gussteile dort zu kühlen, wo sie während der Beschichtung überhitzen könnten. Durch die Kompetenz unserer Werkstatt können wir auf Kundenwünsche schneller reagieren.“

Die HC-GTA wurde vor knapp 10 Jahren neu gebaut. Hier werden große Teile wie Walzen, Rohre, Profile oder die erwähnten Laufschienen für Warenverteilsysteme hartcoatiert. „Das Handling, Abdecken und Klemmen großer Bauteile ist sehr anspruchsvoll”, erläutert Vertriebsleiter Olaf Igelbrinck. „Darüber hinaus gibt es kaum Wettbewerber, die in der Lage sind, Teile bis 8m Länge zu harteloxieren.” Eine große Lagerhalle ermöglicht die Lagerung großer Teile sowie Teile aus Abrufaufträgen, z.B. für Automobilzulieferer.

QS-Leiter Helmut Lohmar erläutert, dass jährlich 35.000 Aufträge bearbeitet werden. Stolz ist er darauf, dass die Reklamationsquote unter 0,5% liegt. „Das Bewusstsein für gute Arbeitsqualität ist bei der kompletten Mannschaft vorhanden. Der Aufwand im Bereich der Dokumentation der Beschichtungsabläufe hat in den letzten Jahren kontinuierlich zugenommen, nicht zuletzt durch mehr Aufträge aus dem Bereich der Automobilindustrie. Da muss man sich auf seine Mannschaft voll verlassen können. Jede Reklamation bedeutet einen noch größeren Aufwand als die Sorgfalt bei der Bearbeitung der Aufträge,“ resümiert Helmut Lohmar.

Überprüfung des Betriebsauftrages zur Hartcoatierung von Aluminium-Profilen (Foto: AHC)