Mit Betonelementen zu Höchstleistungen

Gleichzeitig steigt der jährliche Stromertrag um 0,5 bis 1 Prozent mit jedem Meter, den eine Windenergieanlage an Höhe gewinnt. Insofern gilt oftmals gerade an Binnenstandorten der Grundsatz: je höher die Windkraftanlage, umso besser der wind shear und damit der Ertrag.

Beton-Stahl-Kombination ideal für große Höhen

Die Hybridtürme der Max Bögl Wind AG eignen sich hervorragend für die Windernte ab einer Nabenhöhe von 140 m. Die Türme bestehen im unteren Teil aus Betonelementen mit einer oben aufgesetzten Stahlrohrspitze. Stahlrohrtürme in dieser Größenordnung sind nicht mehr wirtschaftlich, da die Material- und Wartungskosten bei diesen Höhen sehr hoch sind. Die Max Bögl Wind AG setzt für die Hybridtürme der zweiten Generation auf die Betonfestigkeitsklassen C80/95 bis C100/115.

Beton aus eigenem Haus

Bei der Rezeptur des verbauten selbstverdichtenden Betons (SVB) vertraut die Max Bögl Wind AG auf Kalkstein- und Hüttensandmehl aus eigener Produktion. Dank dieser Mischung lassen sich schon heute bis zu 50 Prozent des Zementanteils im Vergleich zu früheren Rezepturen einsparen. Eine eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung arbeitet daran, das Sparpotenzial in Zukunft weiter zu erhöhen. Ansporn dahinter ist neben der Kosteneinsparung auch die CO2-Reduktion bei der Zementherstellung – und ein damit noch aktiverer Beitrag zum Klimaschutz.

(Foto: Firmengruppe Max Bögl)

Optimiert in allen Bereichen

Neben dem eigentlichen Turmkonzept haben die Ingenieure der Max Bögl Wind AG ebenfalls das Turmfundament, die Montage, die Logistik und den Innenausbau der Hybridtürme 2.0 optimiert. Das neue Fundamentdesign vereinfacht das Vorspannen auf Eingangsebene der Windenergieanlage und verschlankt damit die Arbeitsabläufe. Die mit einer CNC-Beton-schleifanlage bearbeitete Horizontallinie der Betonsegmente kommt bei der Errichtung des Hybridturms ohne Mörtel oder Kleber aus. Die einzelnen Beton elemente können nun mit Standard-Aufliegern transportiert werden. Aufwendige Schwertransporte entfallen komplett. Der Innenausbau erfolgt in einem neuen patentierten Verfahren: Lift und Leiter werden im Zuge der Errichtung des Betonturms montiert.

Ausgezeichnetes und weltweites Erfolgsprodukt

Hybridtürme werden in deutscher Werksqualität auch fernab der Heimat realisiert. Möglich macht dies das innovative Konzept der Mobilen Fertigung. In vier Hallen auf einer Grundfläche von 40.000 m² – umgerechnet zehn Fußballfeldern – sind alle Produktionsanlagen ähnlich der Werksfertigung untergebracht. Lokale Rohstoffe und Arbeitskräfte steigern die Wirtschaftlichkeit des Projekts, weniger Schwertransporte schonen die Infrastruktur, das Klima und die Umwelt. In Thailand konnte jetzt das erste Projekt der Mobilen Fertigung erfolgreich realisiert werden. Die Max Bögl Wind AG errichtete 90 Windkrafttürme für die Wind farm Thepharak mit Nabenhöhen von jeweils 156,5 m. Mit der Mobilen Fertigung gewann das Unternehmen in der Kategorie Bauverfahren zudem den bauma Innovationspreis 2019.

Die Vorteile des Hybridturms 2.0

• Geprüfte und bewährte Technologie
• Wirtschaftliche Lösung aus Stahl und Beton
• Wartungsfreier Betonturm
• Transport mit Standard-Auflieger
• Kurze Liefer- und Installationszeit
• Lokale Produktion mit Mobiler Fertigung
• Lange Lebensdauer des Betonturms
• Einfacher Rückbau und Wiederverwendbarkeit der Betonturmsegmente