Effizienz steigern dank smarter Lösungen

Eines der am meisten fotografierten Denkmäler Portugals steht in Lissabon an der Mündung des Flusses Tejo in den Atlantik. Der „Padrão dos Descobrimentos“, ein 56 Meter hohes Segelschiff aus Stein und Beton, ist den Seefahrern und Entdeckern gewidmet. Den Boden vor dem Denkmal ziert das imposante Mosaik einer Windrose. Wind war in dem Küstenstaat an Europas südwestlichem Teil schon immer eine tragende Kraft der Entwicklung. Den Wind, aus dem die portugiesischen Entdecker vor mehr als einem halben Jahrtausend Kapital schlugen, nutzt heute auch Senvion.

250 Kilometer nördlich des Padrão dos Descobrimentos, in der Industrieregion Aveiro, findet man Senvion in der Stadt Vagos. Das Werk von Ria Blades, in dem derzeit 1300 Kolleginnen und Kollegen arbeiten, steht hier auf 83.000 Quadratmetern Fläche.

Neuer Herstellungsprozess entstand in Teamarbeit

Francisco Mira, Process Engineer bei Ria Blades, steht in der größten Fertigungshalle des Werks: „Um Rotorblätter von dieser enormen Größe herstellen zu können, mussten wir den Standort stark vergrößern und den Herstellungsprozess völlig neu entwerfen. Das Konzept entstand dann unter Mitwirkung unterschiedlicher Abteilungen – der Produktion, der Wartung und HSE (Health, Safety & Environment). Aber auch die enge Kooperation mit unseren Zulieferern und Partnern war essentiell. Das war echte Teamarbeit und ich bin stolz darauf, dass wir alle Hand in Hand gearbeitet haben um am Ende die beste Lösung zu finden.“

Im Mittelpunkt der Herstellung stehen zwei halb-automatisierte Prozesse. Zum einen das Aufschichten der Fiberglas-Schichten einiger Komponenten des Rotorblattes. Bisher wurde dieser Prozess sehr aufwendig manuell durchgeführt, da höchste Präzision erforderlich ist. In Portugal wird die RodPack-Technologie eingesetzt, die wesentlich bessere Materialeigenschaften als herkömmliche Glasfaser hat und neue Fertigungsmöglichkeiten eröffnet. Dadurch wird im neuen Prozess jede Fiberglas-Schicht von einem speziellen Gerät mühelos an die richtige Stelle gesetzt. Francisco Mira erläutert: „RodPack war der Grund dafür, dass wir diesen Vorgang komplett umgestellt haben.“ Das Resultat: Es sind wesentlich weniger Schichten und Arbeitsstunden nötig um das Rotorblatt fertigzustellen.

Die arbeitsintensive Schichtung muss nun nicht mehr manuell durchgeführt werden.

Mensch und Maschine arbeiten Seite an Seite

Der zweite Prozess wird nun fast vollständig von einem Roboter übernommen. Während die Rotorblätter bisher mit einer 35 Kilogramm schweren Maschine geschliffen wurden, die von zwei Personen bedient werden musste, werden 90 Prozent dieser Arbeit jetzt durch Roboter erledigt, die von einem Kollegen überwacht werden.

„Beide Prozesse, der halbautomatische Prozess zur Schichtung des Fiberglas und der Schleifvorgang, werden damit wesentlich schneller, effizienter und physisch weniger anstrengend.“ Klar ist für Mira jedoch: „Der Mensch trägt bei uns die Entscheidungen und wird unverzichtbar bleiben. Eine Maschine bleibt eine Maschine.“

Ursprünglich kommt Francisco Mira aus der Automobilindustrie. Seit 2015 ist er bei Ria Blades. „Vieles in der Organisation und Denkweise erinnert mich an meine frühere Tätigkeit: Genauigkeit, Flexibilität, schlanke Produktionskonzepte oder hohe Qualitätsansprüche. Wir adaptieren die Erfahrungen aus ganz unterschiedlichen Industriezweigen für uns. Alles entscheidend ist dabei die Fähigkeit auch mal „um die Ecke“ zu denken. Nur so konnten wir den Fertigungsprozess so revolutionieren.“